林淑慧，在巨人嘴裡拔牙的亞洲航空貨櫃王，商業周刊，2017-07-20
他發現，當客戶有特殊規格或是維修需求時，巨人的反應慢，甚至不願意服務；找到競爭對手傲慢的弱點，讓他決定做少量多樣的生意來突圍。
例如，日系航空要求客運貨櫃的內裝要平滑，不能割傷旅客的行李箱，還要能防水；國際名牌訂製服的櫃體，則需加裝吊桿，而各種不同需求，都不能讓貨櫃超過荷重比例。
當客戶需求越多，如何快速反應、壓低產線成本，成為轉型一大難題。若照老方法，以人工試算、分析材料強度參數，老師傅按 2D 圖紙製作貨櫃，不僅錯誤率最高達兩成，每開發一款新品，至少耗時兩個月，不利爭取新訂單。他痛下決心要導入數位化，改善生產流程。
首先導入工研院的強度分析軟體，讓開發時間縮短為兩週，年省六百萬元開發費用，相當於當年營收的六%。...
他們不斷和員工溝通，建模組雖然很累、很無聊，但能節省工時。否則當國外客戶都開始用3D圖面下單打樣，他們還得把3D轉成2D再轉回3D，欠缺效率。省下來的時間，更能用在新品開發，發揮設計部門的強項。
尤其，師傅過去看著虛線、實線交錯的2D圖面，「憑空想像」成品的立體圖，再落實到生產上，常因不同師傅的經驗值而有誤差，試做階段的良率頂多九○%；有了3D圖面後，師傅只要拿起平板，就能依照電腦上的立體圖製作，讓良率提升至九九%。...
這場革命後，讓台灣懷霖可有條不紊管理上萬種零件。透過3D模組，不僅產品外型一目瞭然，還可標注工序、以顏色區分不同製程，「師傅只要看一眼照做就行，工時省了三分之一，不必像以前一樣天天加班，更能照顧家庭。」他說。
而公司的收穫是，準時完工率從八五%提升至九八%，錯誤率降至一%以下，讓華航、長榮、全日空等十七家航空公司，都成為它客戶，貨櫃產品種類從○八年的三十種，增至目前的六十三種，一步步從巨人腳邊，搶下亞洲六成市占率。
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