螺絲廠產業智慧化轉型

蘇文彬，【5G專網工廠現場直擊】螺絲廠結合5G、大數據分析提高生產力、降低成本，加速產業智慧化轉型，iThome，2021-12-10

「一顆相同的螺絲，依照客戶訂單需求，不同的呎吋、處理方式，產生上萬種品項」，位於高雄的螺絲業者久陽精密總經理吳居諺一語道出螺絲產業現況。

在高雄梓官、橋頭、崗山一帶，為國內螺絲產業群聚地，臺灣將近有1,800多家螺絲業者，所生產的螺絲不只用於國內，也外銷至國外，從航太、醫療、電動車到3C電子，都有採用螺絲，臺灣更有「螺絲王國」之名，更是僅次於中國、德國，為全球第三大扣件出口國。

然而，螺絲產業卻面臨一些問題，由於客戶訂單需求的多樣化，導致螺絲生產少量多樣的現象，以久陽精密為例，該公司一年生產的螺絲品項就多達1萬3千種以上，每年產出約17億隻螺絲，在製造過程中，消耗約5萬件模具，使用7萬5千個船形物流桶。這樣複雜的生產過程中，過去大多是仰賴老師傅，以人工方式回報生產數據，再由專人登打輸入，但容易因為手寫錯誤，或是手動登打輸入數據也可能出錯。此外，傳產業的製造現場勞動人力還面臨逐漸老化，經驗不易傳承，人才斷層的危機。...

吳居諺指出，為了實現AIoT，為蒐集生產機臺的數據，曾測試使用有線網路，但因為堆高機在廠內移動，可能扯掉或壓斷有線網路，造成數據蒐集中斷，而使用無線網路Wi-Fi，容易因為廠區內的環境所干擾，也測試過使用授權無線頻段的4G網路，但其網路頻寬無法滿足大量生產機臺的數據傳輸。

而使用5G網路，一方面使用授權頻譜，較不易受干擾，另方面，5G的高傳輸、低延遲，能夠滿足即時的大數據分析需要。

過去由老師傅以人工方式，每小時回報一次機臺的生產數據，現在導入5G AIoT後，設定每5秒蒐集一次自動傳送機臺的生產數據，包括機臺嫁動率、生產周期，產出的螺絲數量、重量，還有船桶在各生製過程所停留的時間、重量，以及生產機臺所使用的模具或耗材使用的壽命、技術員操作機臺時間等等。甚至，現場師傅拿著電子游標卡尺，在不同機臺間抽測產出螺絲的量測結果，不再和以前一樣，需手寫紀錄量測結果，按下電子游標卡尺上的按鈕，就會自動將量測數據透過藍牙送到5G智慧機上盒，和其他數據送到後端。

通過5G蒐集生產線上的數據，送到ERP系統，吳居諺表示，經由大數據分析優化各機臺生產排程，將產能最大化，同時準備生產的原物料，經過一個季度的測試，生產效率提高2成。利用大數據計算耗材壽命，以生產螺絲的模具為例，每個模具都以雷雕刻上QR Code，用以追蹤每個模具，而透過蒐集每個生產機臺的模具使用數據，計算每個模具生產螺絲的數量，是否將達到模具的壽命，也能監控每個模具耗材的異使耗損情形，節省約25%的模具成本。